【项目背景】
稀土高新区一家压力容器厂，焊缝X光探伤前的表面初检全靠两位老师傅：五十多岁的眼睛盯着焊缝找气孔、咬边、飞溅，一天八小时看下来眼都花。今年一位老师傅退休回老家，招上来的年轻人手艺上得慢，厂里订单排到三个月后。很多厂长觉得AI质检是大型企业才玩得起的东西，实际上工业视觉这套东西早就下到县区厂了——难点从来不是算法，是拍得清、标得准、接得上。
【咨询设计】
检测工位改造：工业相机配环形光源，焊缝拍摄亮度均匀无反光死区，先过拍得清这一关——金属表面反光是检测的头号敌人，光源角度现场试了五种才定；本地GPU推理服务器部署缺陷识别模型，气孔、夹渣、咬边、未熔合四类初判，置信度分档：高置信直接判不合格，中间档转人工复核，机器不越权做最终结论；检测结果与MES工单绑定，不合格焊缝自动挂隔离标签，流转记录全程可查。拍摄工位按焊缝宽度分两档放大倍率，窄焊缝用高倍镜头，避免一张图里缺陷只占十几个像素——分辨率不够，模型再好也是瞎子。
【施工规划】
模型用厂里半年的历史探伤图像训练，老师傅标注三千多张，标注质量决定模型上限，两位师傅标了三周——这一步偷懒，后面全是误判；工位暗房改造减少环境光干扰；相机标定与采集参数固化，防止换班有人手痒乱调。暗室改造时发现原车间灯光串光严重，加了遮光帘与工位隔断，成本两百块，误检率直接砍半——工业视觉项目一半的功夫在现场环境不在机房。相机与光源做了防尘罩，车间金属粉尘两天就糊镜头，罩子拆洗写进日保养卡；工位旁贴了缺陷样图板，操作工对照样图先自筛一道，人机配合效率最高。
【安全补丁】
焊缝图像关联产品与客户信息，模型与数据全部本地部署不出厂网；质检数据分级权限，外协人员只看统计不见原图；服务器离线备份每周一次，模型版本入库管理，误判追溯能定位到是哪一版模型判的。
【验收交付】
双盲对照测试：一千二百条焊缝，AI初检加人工复核的组合漏检率比纯人工下降七成，单条初检用时从两分钟缩到八秒；上线三个月，初检环节人手从两人减到一人，老师傅转岗带教标注和疑难判定。交付含模型评估报告、操作手册与标注规范。模型设了月度复盘制度：人工改判的案例逐条回喂标注库，季度重训一次，模型跟着厂里的新工艺一起长大，不是一锤子买卖。
【售后承诺】
工业AI质检按工位与缺陷类型报价，2小时上门，大年三十打17704868686随叫随到，终身咨询。老师傅的手艺值得尊敬，也值得被固化成系统留下来。
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